一、操作前准备：设备检查与物料筹备
杀菌锅是通过
高温高压（或常压）蒸汽、热水实现食材杀菌的专用设备，广泛应用于罐头、肉制品、豆制品、果蔬制品等食品加工领域，核心目标是杀灭致病菌（如沙门氏菌、肉毒杆菌），延长食材保质期。操作前需完成设备安全检查与物料准备，避免因设备故障或物料处理不当影响杀菌效果。
**1. 设备安全检查
- 外观与结构检查：观察杀菌锅锅体是否有变形、腐蚀、裂纹，锅盖密封胶圈是否完好（无老化、开裂、脱落），确保密封性能。检查安全阀、压力表、温度计等安全附件是否在校验有效期内（通常每半年校验一次），表盘刻度清晰、指针灵活；锅盖锁闭装置（如螺栓、卡扣）需牢固，无松动或损坏，防止杀菌过程中锅盖脱落。
- 电气与蒸汽系统检查：接通电源后，测试控制面板按钮（电源、加热、蒸汽、搅拌、温控）是否正常响应，显示屏参数显示是否准确。若为电加热杀菌锅，检查加热管是否均匀发热，无局部损坏；若为蒸汽加热杀菌锅，检查蒸汽管道接口是否密封（用肥皂水涂抹检测，无气泡为正常），阀门开关灵活，蒸汽过滤器无堵塞。
- 清洁消毒：使用前需对锅体、物料篮、密封圈等与食材接触的部件清洁消毒。先用温水冲洗去除残留物料，再用浓度为 100-150mg/L 的次氯酸钠溶液擦拭锅体内壁及部件，浸泡 15 分钟后用清水冲洗干净，较后用干净抹布擦干，避免残留消毒剂影响食材品质。
2. 物料筹备
- 物料预处理工具：准备包装容器（如罐头瓶、耐高温塑料袋，需符合食品级标准）、物料篮（不锈钢材质，用于分层放置食材）、封口机（用于密封包装容器）、称量工具（控制单次杀菌量），确保工具清洁无油污。
- 物料包装要求：食材需提前包装，罐头类需洗净容器并沥干，食材装填量为容器容积的 80%-90%（预留膨胀空间）；袋装食材需排除袋内空气，密封严实（封口宽度≥5mm，无漏气），避免杀菌过程中包装袋破裂。
二、物料装载：规范操作与均匀分布
物料装载需遵循 “均匀分布、避免堆叠” 原则，确保杀菌过程中热量均匀传递，避免局部杀菌不彻底。
1. 装载操作要点
- 分层放置：将包装好的物料放入不锈钢物料篮，罐头瓶直立放置，袋装食材平铺，避免堆叠高度超过物料篮高度的 2/3，防止下层物料受压变形或影响蒸汽 / 热水循环。
- 间距控制：物料间需保留 2-3cm 间距，罐头瓶与锅壁间距≥5cm，确保高温介质（蒸汽、热水）能充分接触每个包装，避免出现加热死角。
- 装载量控制：单次物料装载量需≤杀菌锅额定容积的 80%（如 100L 杀菌锅单次装载量≤80L），避免装载过多导致锅内压力、温度分布不均，影响杀菌效果。
2. 不同食材装载差异
- 罐头类（水果罐头、肉类罐头）：罐头瓶需直立放置在物料篮内，瓶身无倾斜，避免杀菌过程中汤汁溢出；玻璃罐头需避免与锅壁直接接触，防止冷热不均导致瓶体破裂。
- 袋装类（真空包装肉制品、豆制品）：袋装食材需平铺在物料篮内，避免折叠，防止包装袋局部厚度过大，热量难以穿透，导致内部杀菌不彻底。
三、杀菌参数设置：根据食材特性精准调整
杀菌参数（温度、时间、压力）需结合食材类型、包装方式、致病菌种类调整，确保彻底杀灭微生物，同时避免过度杀菌导致食材品质下降。
1. 常见食材杀菌参数参考表
食材类型 | 杀菌温度（℃） | 杀菌时间（分钟） | 压力控制（MPa） | 操作要点 |
酸性果蔬罐头（番茄酱、橘子罐头） | 95-100 | 20-30 | 0.01-0.02（常压或微压） | 酸性环境抑制肉毒杆菌，采用常压杀菌；杀菌过程中定期排气，排除锅内冷空气，确保温度均匀 |
低酸性肉类罐头（牛肉罐头、鸡肉罐头） | 115-121 | 30-45 | 0.12-0.15（高压） | 需高压杀菌杀灭肉毒杆菌芽孢；升温阶段缓慢升压（每 5 分钟升高 0.02MPa），避免压力骤增导致包装破裂 |
真空包装肉制品（卤牛肉、香肠） | 105-110 | 15-25 | 0.08-0.10（高压） | 杀菌前需检查包装袋密封性，避免杀菌过程中进水；降温阶段需缓慢降压，防止包装袋因压力差膨胀破裂 |
豆制品（豆腐干、豆皮） | 100-105 | 10-15 | 0.02-0.05（微压） | 豆制品易吸潮，杀菌后需及时冷却，避免残留水分导致霉变；装载时避免堆叠过密，确保受热均匀 |
2. 参数设置原则
- 酸性食材（pH≤4.6，如水果、泡菜）：酸性环境抑制大部分致病菌生长，可采用常压杀菌（100℃以下），缩短杀菌时间，保留食材风味与营养。
- 低酸性食材（pH＞4.6，如肉类、鱼类、豆制品）：易滋生肉毒杆菌芽孢，需高压杀菌（115℃以上），确保芽孢彻底杀灭，保障食品安全。
四、杀菌运行监控：实时观察与异常处理
杀菌过程中需实时监控设备状态、参数变化，及时处理异常情况，确保杀菌过程稳定、安全。
1. 运行状态监控
- 温度与压力监控：每 5 分钟记录一次温度、压力数据，若温度波动超过 ±1℃或压力异常（如压力骤降），需立即检查：温度异常可能是加热管故障、蒸汽供应不足；压力异常可能是密封胶圈老化、安全阀泄漏，需及时排除故障。
- 排气与搅拌监控：蒸汽加热杀菌锅在升温阶段需定期排气（每 10 分钟排气一次，每次 1-2 分钟），排除锅内冷空气，避免出现 “假沸腾”（温度显示达标但实际未达到杀菌温度）；带搅拌功能的杀菌锅需确保搅拌正常，促进锅内温度均匀。
2. 异常情况处理
- 温度不达标：若升温至设定温度后，温度持续下降，需检查加热系统（如加热管是否损坏、蒸汽阀门是否全开），排除故障后重新升温，补足杀菌时间。
- 压力骤降：若杀菌过程中压力突然下降，需立即停止加热，检查密封胶圈、安全阀、蒸汽管道是否泄漏，更换损坏部件后，重新升压并延长杀菌时间（按实际缺失时间补足）。
- 包装破裂：若发现包装袋或罐头瓶破裂，需立即停止杀菌，取出破损包装，防止污染其他食材；剩余完好食材需重新检查参数，确保杀菌彻底。
五、降温泄压与物料取出：规范操作保障品质
杀菌完成后需按流程降温泄压，避免压力差、温度差导致包装损坏或食材品质下降。
1. 降温泄压操作
- 高压杀菌锅降温：先关闭加热系统，保持锅内压力稳定 5-10 分钟，然后缓慢开启泄压阀，每 5 分钟降低压力 0.02MPa，直至压力降至常压；再通入冷却水（水温≤25℃），使锅内温度降至 40℃以下，避免温度骤降导致包装破裂。
- 常压杀菌锅降温：直接通入冷却水，或自然冷却至 40℃以下，冷却过程中需保持锅内通风，加速散热。
2. 物料取出与后续处理
- 取出操作：待锅内温度降至 40℃以下、压力为常压后，打开锅盖，用专用工具（如防滑手套、物料篮挂钩）取出物料，避免手部直接接触高温包装，防止烫伤。
- 后续处理：取出的物料需放在通风阴凉处（温度 20-25℃，湿度≤65%），冷却至室温；检查包装完整性，剔除破损包装；合格物料需标注杀菌日期、保质期，按要求储存（罐头类常温密封储存，真空包装类 0-4℃冷藏储存）。
六、设备清洁与维护：延长寿命与安全保障
1. 清洁操作
- 即时清洁：物料取出后，立即清洗杀菌锅锅体、物料篮、密封圈，去除残留食材、汤汁；用温水冲洗后，用 100-150mg/L 的次氯酸钠溶液擦拭锅体内壁及部件，浸泡 10 分钟，再用清水冲洗干净，较后用干抹布擦干，保持设备干燥。
- 深度清洁：每周进行一次深度清洁，拆卸安全阀、压力表、排气阀，用清水冲洗内部杂质；检查加热管表面是否有结垢，若有结垢需用除垢剂（如柠檬酸溶液）浸泡清洗，确保加热效率；清洁后重新安装安全附件，确保连接牢固。
2. 维护保养
- 日常维护：每月检查密封胶圈磨损情况，若出现老化、变形需及时更换；对锅盖铰链、螺栓等运动部件添加润滑油（食品级润滑油），确保开关灵活；检查电气线路是否老化，紧固松动的电线接头，避免短路或漏电。
- 长期维护：每季度对安全阀、压力表进行校验，确保精度符合要求（压力表误差≤±0.01MPa，安全阀起跳压力准确）；每年对锅体进行一次水压试验，检查锅体强度，避免因腐蚀、变形导致安全事故。
七、安全操作规范与常见误区
1. 安全操作规范
- 人员安全：操作时需穿戴工作服、防滑手套、防护眼镜，避免高温蒸汽或液体烫伤；杀菌过程中不可擅自打开锅盖，需待压力降至常压、温度降至 40℃以下方可开盖；设备运行时不可远离，需实时监控状态，防止异常情况发生。
- 设备安全：杀菌锅需安装在平整、承重能力≥设备重量 1.5 倍的地面上，避免振动导致倾倒；电气部件需做好防水处理，避免冷却水溅入导致短路；定期检查安全附件，确保安全阀、压力表、温度计正常工作，不可擅自拆除或修改安全装置。
2. 常见误区纠正
- 误区 1：“杀菌温度越高、时间越长，效果越好”。过度杀菌会破坏食材营养（如维生素流失）、影响口感（肉类变柴、果蔬软烂），需根据食材特性选择适宜参数，并非温度越高、时间越长越好。
- 误区 2：“忽视排气操作，直接升温”。若未排除锅内冷空气，会导致锅内温度分布不均，出现 “局部低温”，导致食材杀菌不彻底，存在食品安全风险，必须在升温前或升温初期彻底排气。
- 误区 3：“降温阶段快速泄压”。快速泄压会导致锅内压力骤降，包装（尤其是袋装、玻璃罐头）因内外压力差过大，易出现膨胀破裂，需严格遵循缓慢泄压原则。
杀菌锅操作需遵循 “准备 - 装载 - 设置 - 监控 - 降温 - 维护” 的全流程规范，每个环节注重细节与安全，既能确保食材杀菌彻底，保障食品安全，又能延长设备使用寿命，为食品加工企业提供有效支持。无论是罐头生产还是真空包装食品杀菌，严格遵守操作规范，都是实现安全生产的关键。
扫一扫咨询微信客服 
